نیازهای فناورانه هلدینگ گسترش پایا صنعت سینا

نیاز های فناورانه شرکت شیشه سازی مینا

اتوماسیون و بروزرسانی سیستم کنترل ماشین IS

طراحی نرم افزار کنترل فرآیند و ثبت تاریخچه محصولات خط تولید شیشه ‎های مظروف

دلایل ضروری بودن اجرا موضوع اتوماسیون و بروزرسانی سیستم کنترل ماشین IS

• بروزرسانی سیستم کنترل ماشین خطوط
• کاهش هزینه های تعمیر و نگهداری
• کاهش توقفات فنی
• افزایش سرعت پردازش و همچنین بهبود کیفیت محصول

شرح و تعریف موضوع اتوماسیون و بروزرسانی سیستم کنترل ماشین IS

باتوجه به اینکه سیستم‌ عامل کنترل ماشین IS خط 22 محیط DOS است و از کنترل‌کننده‌های الکترونیک حجیم و با فناوری قدیمی استفاده می‎کند، بسیاری از قطعات یدکی چنین سیستم‌هایی در بازار یافت نمی‎شوند. بنابراین بروزرسانی سیستم کنترلی ماشین ISعلاوه بر کاربری آسان، کاهش توقفات فنی، منجر به بهبود بازدهی ماشین و بهره‎وری تولید خواهد شد.

محدودیت های اجرا موضوع اتوماسیون و بروزرسانی سیستم کنترل ماشین IS

• سخت بودن کالیبراسیون با توجه به قدیمی بودن دستگاه
• آموزش و مهارت فردی اپراتور جهت آنالیز اطلاعات
• پیادی سازی زمانبندی مطلوب عملکرد دستگاه

پارامترهای عملکردی لازم (الزامات راه حل های پیشنهادی) موضوع اتوماسیون و بروزرسانی سیستم کنترل ماشین IS

• افزایش بهره‌وری تولید
• ثبت تمام اطلاعات محصولات به تفکیک
• افزایش راندمان تولید
• کاهش عیوب کیفی محصول

موضوع طراحی نرم افزار کنترل فرآیند و ثبت تاریخچه محصولات خط تولید شیشه‎های مظروف

سیستم یکپارچه ثبت اطلاعات

شرح و تعریف موضوع طراحی نرم افزار کنترل فرآیند و ثبت تاریخچه محصولات خط تولید شیشه‎های مظروف

یکی از مهم ترین اصول کنترل فرایند، مسئله اندازه گیری و ثبت تمامی عوامل موثر در تولید و تحلیل کمی این عوامل است. با طراحی نرم افزارهای یکپارچه کنترل فرایند میتوان با پایش و ثبت اطلاعات تولید کمک بزرگی به بهبود بازدهی و افزایش کیفیت محصول داشت. سیستم یکپارچه مورد درخواست، توانایی ثبت ترکیب بچ در هر روز، مشخصه های موثر کوره مانند دمای روزانه کوره، دمای لقمه، سرعت دستگاه، دمای تنش زدایی (آنیلینگ) در لهر و عیوب مشاهده شده در کنترل کیفیت و ایجاد ارتباط بین آنها را با هم داشته باشد. با بررسی و آنالیز عمده علل عیوب کیفی محصول و داده‎های جمع آوری شده نسبت به شناخت عامل عیب براساس تاریخچه هر محصول در هر خط تولید، روشهای رفع آن را اولویت‌بندی کرده و در اختیار واحد تولید، درجهت برطرف کردن عیوب قرار میدهد. همچنین ثبت مداوم اطلاعات تولید با تاریخچه هر محصول کمک بسزایی در بهبود بازدهی تولید بخصوص در زمان تعویض قالب یا توقفات دارد.

پارامترهای عملکردی لازم (الزامات راه حل های پیشنهادی) موضوع طراحی نرم افزار کنترل فرآیند و ثبت تاریخچه محصولات خط تولید شیشه‎های مظروف

• کاهش تعداد توقفات دستگاه
• کاهش هزینه تعمیر و نگهداری
• کاهش زمان توقفات
• تسریع فرایند عیب یابی
• تنظیمات دقیق تر دستگاه
• کاهش عیوب کیفی محصول مرتبط به دستگاه
• کاربری آسان

نیازهای فناورانه شرکت ریسندگی و بافندگی سلک باف

فهرست نیازها

1. طراحی و ساخت سخت افزار و نرم افزار سازگار اینورتورهای ماشین رینگ G33
2. طراحی و ساخت سخت افزار و نرم افزار سازگار اینوتورهای ماشین فلایر F11

چرایی و دلیل مسئله

• دانش فنی داخلی در این سطح وجود دارد.
• به دلیل تحریم شرکت سلک باف امکان خرید از شرکت سازنده وجود ندارد.
• جلوگیری از خروج ارز از کشور
• انحصاری بودن دانش فنی
• وجود تعداد 19 دستگاه ماشین G33 و 8 ماشین F11 در شرکت سلک باف

موانع و محدودیت‌های موجود

• به دلیل تحریم مستقیم شرکت سلک باف امکان خرید از شرکت ریتر وجود ندارد.
• انحصاری بودن تکنولوژی بکار رفته وعدم قابلیت جایگزینی با محصولات هم رده و مشابه
• خارج از رده بودن تکنولوژی فعلی بکار رفته و هزینه بالای جایگزینی آن با تکنولوژی جدید

تشریح و تعریف مسئله ارتباط بین پنل کنترل ماشین رینگ G33 با اینوتورها

• با توجه به تنظیمات اعمال شده در پنل کنترل ماشین اطلاعات مربوط به عملکرد به اینوتور ارسال شده و و متناسب با آن حرکت موتورهای مربوطه تنظیم می شود.
• هرچند در ماشین از دو خط عمومی باس RS485 و OPENCAN برای ارتباط استفاده شده اما از قالب بسته های انحصاری اطلاعاتی تعریف شده توسط شرکت ریتر جهت تبادل اطلاعات استفاده می شود.

الزامات فنی:  ارتباط بین پنل کنترل ماشین رینگ G33 با اینوتورها

ماشین رینگ G33 دارای چهار اینورتور با مشخصات مقابل می باشد :

با توجه به اینکه پروتکل ارتباطی بین پنل کنترل ماشین و اینوتورها بصورت اختصاصی توسط شرکت ریتر طراحی و پیاده سازی شده لذا لازم است که در صورت استفاده از انواع متداول اینوتورهای مشابه در بازار حتما این پروتکلهای دیجیتالی رعایت شود تا علاوه بر کارکرد صحیح اجزا ماشین از هرگونه خسارت احتمالی به بخش مکانیکی آن پیشگیری شود.

تشریح و تعریف مسئله طراحی و ساخت سخت افزار و نرم افزار سازگار اینوتورهای ماشین فلایر F11:

• با توجه به تنظیمات اعمال شده در پنل کنترل ماشین اطلاعات مربوط به عملکرد به اینوتور ارسال شده و متناسب با آن حرکت موتورهای مربوطه تنظیم می شود.
• در ماشین فلایر F11 از خط باس ارتباطی RS485 برای ارتباط کنترلی استفاده شده است اما از قالب بسته های اطلاعاتی تعریف شده توسط شرکت ریتر جهت تبادل اطلاعات استفاده می شود.

نیازهای فناورانه شرکت شیشه و گاز

فهرست نیازها

1. سیستم مانیتورینگ خطوط تولید بطری شیشه ای

چرایی و دلیل مسئله

• دانش داخلی در این سطح وجود دارد.
• ارتقاع راندمان تولید با افزایش سرعت و  ساده سازی در عیب یابی
• اتوماسیون سازی فرایند تولید
• ایجاد بانک اطلاعاتی کارآمد برای دفتر PM، واحد تعمیرات، واحد قالب سازی، واحد کنترل کیفی و واحد آی اس
• سنجش عملکرد ساعت به ساعت واحد ها، شیفت ها و نفرات

موانع و محدودیت‌های موجود

• سابقه کار مشابه در داخل کشور نبوده.
• این سیستم فقط می تواند برای شرکت های شیشه سازی مورد استفاده قرار گیرد و در صنایع دیگر کاربرد ندارد.

تشریح و تعریف مسئله

با توجه به پیشرفت چشمگیر فناوری، سرعت خطوط تولید بسیار افزایش پیدا کرده و به تبع آن، داده‎های موجود در هر بخش نیز افزایش یافته است. لذا جمع‌آوری، دسته بندی و گزارش‎گیری بسیار وقت‎گیر و همراه با خطا بوده. برای رفع این مشکلات، فناوری به کمک صنعت آمده و با قرار دهی سخت افزار، برنامه­نویسی و استخراج اطلاعات از ماشین آلات، تمامی این داده‎ها را از بخش‎های مختلف جمع‌آوری و برای بالا بردن راندمان تولید و اثربخشی در کیفیت، مورد استفاده و آنالیز قرار می‏دهد.

شایان ذکر است در صنعت شیشه کوچک­ترین عیب در هر یک از بخش­ها، باعث افت راندمان خط تولید می‎شود. از این­رو پایش این عیوب کار هر روزه نیروهای تولیدی می‎باشد. اما با توجه به سرعت بالای تولید و انتظار راندمان بالا از محصول و نیز متغیر بودن این مشکلات در لحظه، که با کوچکترین تغییری در سیستم به وجود می‎آیند، به صورت آنی این عیوب برای واحد تولید مشخص نمی‌گردند. بدیهی است سیستم مانیتورینگ سرعت عمل نفرات تولید را بالا برده و با توجه به ماهیت ماشینی بودن این سیستم، عملکرد آن محدودیت زمانی نداشته و در هر ساعت شبانه‌روز می­تواند عیوب را به صورت آنی به اپراتورها، سرپرست‎ها و مدیران تولید برساند و واحد مربوطه را برای رفع به هنگام عیوب بسیج کند. با استفاده از این طرح هر شیشه‎ای که از دستگاه فرمینگ خارج می‎شود تا نقطه بسته‌بندی رصد شده و از هدر رفت شیشه و مذاب به طور چشمگیری جلوگیری می‎کند.

الزامات فنی

با توجه به پیچیدگی تولید بطر و جار و پیوسته‎بودن خط تولید شیشه، کنترل و ردیابی شیشه در مسیر خط تولید، بسیار با اهمیت می باشد. چراکه این پایش لحظه ای می تواند باعث بهبود کنترل فرآیند و افزایش دقت و سرعت، در حل مشکلات خط تولید شود. از این رو، برخی از مهمترین مشخصات فنی مورد انتظار کارفرما پس از اجرای این طرح، به شرح ذیل می باشد:

1. این سامانه می بایست یک سیستم کنترل و گزارش دهی آماری ‎باشد که به صورت آنلاین در خط تولید نصب شده و میزان افت راندمان در هر بخش را به طور شبانه‎روزی مشخص و به صورت نمودارهایی گزارش ‎دهد.
2. در این طرح می بایست با نصب مانیتورهای مخصوصی در واحدهای مرتبط، اطلاعات کامل و جامعی از سهم هر بخش تولید، در کاهش راندمان و سرعت عمل بخش مربوطه، در برطرف کردن آن را نشان دهد.
3. این سامانه می بایست با بررسی نمودارهای مختلف به دست آمده در روزهای متوالی، نقاط ضعف و قوت هر بخش از خط تولید را مشخص نماید تا بتوان برای بالا بردن راندمان، اصلاحاتی را بر اساس این اطلاعات در خط تولید اعمال نمود.
4. با اجرای این طرح می بایست یک ارتباط سیستمی بین واحدهای کنترل کیفی، تولید و پشتیبانی تولید ایجاد شود تا سرعت عمل در رفع عیوب کوچک و بزرگ، افزایش یابد.
5. راه‌اندازی این سامانه می‌بایست تمامی اطلاعات موجود در فرم های جاری را پوشش داده و منجر به حذف فرم‎های بین واحدی، از جمله فرم عمده عیوب کیفی، ریزش بالای گرم خانه، کنترل گرم، ثبت توقفات و ثبت تعویض قطعات شود.
6. این سیستم می بایست به صورت داشبورد مدیریتی عمل کرده و علاوه بر اطلاع¬رسانی به نفرات تولید، گزارش عمل کرد آن ها را به صورت آنلاین نمایش دهد.

1. تعبیه سنسور شمارش لقمه و دمای آن: از این طریق تعداد دقیق لقمه وارد شده به دستگاه مشخص می‎گردد. کوچکترین تغییر در دمای لقمه، عیوب کیفی فراوانی را به سیستم وارد می‎کند که اگر این تغییر در لحظه مشخص نگردد باعث هدر رفت محصول در بازه زمانی زیادی می‏شود. با قراردهی سنسور دمای لقمه و تعریف برنامه آلارم به آن، کوچکترین تغییر دمای لقمه رصد خواهد شد.
2. میزان راندمان ماشین، راندمان هر بخش، وارد نمودن اطلاعات کنترل گرم و توقفات و موارد دیگر: برای به دست آوردن راندمان ماشین، راندمان هر بخش و توقفات لحظه‌ای هر بخش، به هسته اطلاعاتی دستگاه آی­اس متصل شده و این اطلاعات به صورت لحظه‏ای بازیابی می­شود و دلایل این توقفات توسط اپراتور به سیستم وارد خواهد شد.
3. سنسور شمارشگر و محاسبه افت راندمان ناشی از ریزش فلکه و کانوایر: در این قسمت تعداد شیشه وارد شده به گرم­خانه محاسبه می‎گردد و زمان‎های خالی گرم­خانه نیز محاسبه شده و توسط اپراتور دلایل آن نوشته خواهد شد.
4. محاسبه تعداد شیشه خروجی از خروجی گرم‌خانه، راندمان ریزش، وارد نمودن اطلاعات ریزش از بالای گرم‌خانه و نمایش آن در واحدهای مربوطه
5. .سنسور شمارشگر و محاسبه افت راندمان دستگاه کنترلی و وارد نمودن اطلاعات عیوب کیفی
6. شمارش تعداد بطرهای جمع­آوری شده و تعداد پالت‎های خروجی

مشاهده ویدئوی ارائه نیازهای فناورانه هلدینگ گسترش پایا صنعت سینا